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          蝸輪蝸桿加工技術與裝備的發展趨勢
          - 2019-07-11-

          為適應蝸輪蝸桿加工行業對制造精度、出產功率、清潔出產、進步質量的要求,制齒機床及制齒技能呈現了以下開展趨勢。

          1、數控化

          由于經過將機床的各運動軸進行CNC操控及部分軸間進行聯動后,具有以下長處:

          1)增加了機床的功用,如滾削小錐度及鼓形蝸輪蝸桿等變得極為簡單。

          2)縮短了傳動鏈,一起選用半閉環或全閉環操控后,經過數控補償能夠進步各軸的定位精度和重復定位精度,然后進步了機床的加工精度及Cp值,增加了機床的可靠性。

          3)換種類時,由于省去了核算及換分齒掛輪及差動掛輪、進給及主軸換擋的時刻,插齒機還省去了換斜導軌的時刻,然后減少了輔助加工時刻,增加了機床的柔性。

          4)由于機械結構變得簡單了,能夠規劃得更有利于進步機床的剛性及使熱變形降到最底。

          5)各軸間沒有機械聯絡,結構規劃變得典型化,更利于施行模塊化規劃及制造。

          2、高速高效

          蝸輪蝸桿加工機床如滾齒機、插齒機及磨齒機的高速化首要是指機床具有高的刀具主軸轉速和高的工作臺轉速,它們是進步切削功率的首要目標。傳統機械滾齒機的滾刀主軸速度一般最高為500r/min,工作臺轉速最高為32r/min。跟著蝸輪蝸桿加工刀具性能的進步,蝸輪蝸桿加工機床的高速、高效切削得到了飛速開展和成熟,蝸輪蝸桿滾齒切削速度由100m/min開展到500~600m/min,切削進給速度由3~4mm/r開展到20mm/r,這使滾齒機主軸的最高轉速可達5500r/min,工作臺最高轉速可達800r/min,機床部件移動速度也高達10m/min;大功率主軸體系使機床可運用直徑和長度均較大的砂輪進行磨削,有利于增加砂輪壽命,也有利于操作者挑選最優的磨削參數來完成磨削加工。

          3、高精度

          由于選用了高精度、具有預加負荷的高剛性直線導軌、滾珠絲桿、滾動軸承、電主軸、力矩電動機及數控技能,使高速加工條件下的蝸輪蝸桿加工機床精度得到確保并有所進步。電主軸精度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環形轉矩伺服電動機定位精度達0.5",重復定位精度達0.01";直線運動軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005mm。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。滾齒及插齒雖然為粗加工,但在高速切削的條件下仍能達到DIN6~7級精度,為其后的精加工工序取得高精度供給了確保。跟著磨齒機出產功率的進步、單件蝸輪蝸桿磨齒本錢的下降以及汽車蝸輪蝸桿不斷尋求進步精度的要求,商場對磨齒機的需求越來越大;一起,跟著數控技能的開展,各種機床間的功用延伸較簡單實現。因而,在激烈的商場競爭壓力下,世界各首要制齒機床制造商企業紛紛參加出產以磨齒機為代表的蝸桿精加工機床隊伍。這種趨勢的開展將使今后的汽車蝸輪蝸桿加工越來越多地選用滾-磨工藝。

          4、功用復合

          功用復合型機床是指在一臺機床上或工件一次裝夾中,能夠完成多道工序加工,然后進步工件的加工功率甚至精度。

          5、綠色環保

          切削過程中應用切削液可進步刀具壽命,改進加工表面質量和利于排出切削熱而不致引起機床的熱變形。但是,在高速切削過程中切削液的飛濺和構成的油霧對生態環境,特別是操作者的健康特別有害,為此,一般是將加工區用護罩封閉起來,安裝上油霧分離器,使排出的僅僅不含油的霧,而切削油則重新流回機床內循環使用。但這并不能從根本上解決環保問題,由于變質切削液的更換排放會嚴重污染環境,濕式蝸輪蝸桿加工中消耗的切削液及切削液附加設備的費用占加工本錢的20%左右,選用高速干式切削能進步2~3倍以上的加工功率,刀具的使用壽命是濕式切削的2~5倍,因而,干式切削下降了單件蝸輪蝸桿的加工本錢。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。高速干式切削既可減少切削液的消耗和冷卻處理配備,又可避免對環境造成污染,還能進步出產功率,下降單件蝸輪蝸桿的制造本錢。

          6、智能化

          數字化操控技能、傳感器技能、信息技能和網絡操控技能結合在一起,使數控蝸輪蝸桿加工機床的智能化水平更高。蝸輪蝸桿加工機床要實現差錯補償、溫度補償、主動平衡、防撞功用、過載維護、有無工件主動識別、裝夾工件是否正確、工件是否已加工過、對齒嚙合、加工余量分配、刀具磨損、在線精密檢測、主動修整砂輪、零編程界面、多功用加工軟件、切削工藝專家體系、機器人在機床間轉移工件時的主動識別、遠程操控、遠程確診等功用,雖然智能化是蝸輪蝸桿機床進步可靠性、安全性、穩定性、復雜零件加工、精密加工和實現無人化出產的基礎,但還必將不斷完善和進步。


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